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色差計對染色過程中色差，色條，色花的控制

2013-10-09

色差計對染色過程中色差，色條，色花的控制  

摘要：染色過程中（中深顏色）易出現邊中色差及前后色差，色條，及條花，這是提高色布產品質量及生產效率的難點，通過大量生產實踐，利用合理的生產工藝，助劑，解決以上難點可以有效提高產品質量，和節能降耗。  

一、前言：隨著中國服裝面料出口大幅提高，商業競爭加劇，如今客戶對外銷服裝面料的色光，色差，色澤，牢度的要求非常嚴格，因此提高染色布的色光準確性和穩定性，生產出布面豐滿，均勻，色澤一致，尺寸穩定性一致的優質產品是滿足客戶要求的重要因素，也是贏得客戶立足市場不敗之地的關鍵，因此我想通過大量的生產實踐，就如何防止染色過程中，色差色條色花的問題談一下經驗。  

二、半成品的影響，  

在生產染色布的過程中，半成品的性能對色布的色光一致性，色澤穩定性及色差的調整至關重要，半成品要求勻透，白度和毛效概念模糊，且質量不易察覺，半成品條件稍有變化，染色時在色澤上就能反映出來。在生產中有的貨單批量大，即使同一品種，也可能由于采購坯布產地不同，上漿品種和上漿率不同，棉花品質不同，配棉不同，和生產工藝不同，使半成品品質不同，因此在生產中，要道道工序把關，及時測定漂煉各工序，工藝一致，大批量的要帶樣生產，差距大的要及時調整處方，避免生產中前后色頭變化大，造成回修和消耗增加，為減少由于半成品對染色上染率的影響，漂煉應制定合理的工藝。對同一品種布，尤其返單，定機臺，成熟工藝生產，提高原單處方的重演性。  

三、染色過程的影響  

1.染料，助劑的選用對色差的影響  

a．     選用士林染料染色時，由于個別染料在料槽中上染速率慢，而沉積，造成前后色差，而使色光，逐漸向上染速率慢的染料色光上變，而造成前后色差，如生產橄欖綠時使用士林黃，為了穩定色光，我們采取士林橄欖綠或草綠替代黃，另外為了防止黃料沉積，還可以在染料中加入分散劑，使料缸，料槽中的染液更均勻，不發生聚積，可以有效改善色差，并降低成本。  

b．       選用活性染料時，因為活性料反應性較高，且染料性能差距較大，連續軋染時，色光難以控制，易產生前后色差，因此在生產中應選用染料配伍性一致或接近的染料，染料的配伍性是指拼色時用一組染料在纖維中擴散快慢和染料對纖維的親和力大小的差異。差異小，說明配伍性好，反之則配伍性差。親和力表現為染料從染液中轉移到棉纖維上的速度。  

親和力測定一般采用兩種方法，  

(a)測毛效值，測染液中各染料上升速度和高度，上升高度不一致時，更高的親和力低。  

(b)濾紙暈圈法，染液滴在中速濾紙上，觀察染液在上面的擴散情況，滲透擴散在外圈的親和力低。  

染液親和力低，擴散性好，直接性低，上染速率慢，容易產生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。選用染料親和力太低，烘干時泳移，布面得色不飽滿，色牢度差，  

染液親和力高，擴散性差，直接性高，上染速率快，容易試色不準，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，親和力太高的染料，容易受軋槽液面變化的影響，不利于連續生產色光控制，生產不穩定。因此選用活性料時，不僅要考慮到染料的配伍性，還要選用親和力適中。Rf值在0.6~0.8為更佳。比移值Rf測定Rf=H染料/H水≤1一般采用濾紙染液上升法測定，染料濃度10g/L室溫測試5min內染液在中速濾紙上染料與水上升高度的比值。  

c.助劑的選用對邊中色差，及條花的影響  

加入合適的助劑，可以有效改善因坯布，設備等原因造成的色差及條花，但有時加入某種助劑后，只能解決一方面的問題，并不能同時解決色差條花等諸多問題，此時，重新選用染化料基礎上使用效果較好的助劑才能生產出滿足客戶的產品，例如我們在生產中加入防泳移劑，它能改善由于風房，烘干溫度不勻造成的染料泳移，有利于色差的調整，但它不能有效的改善布面織疵，棉雜，棉結，死棉，織條等疵點，布面看上去非常不勻，不飽滿，因此在坯布質量較差時，我們使用勻染劑，效果較好，但使用勻染劑又出現的一個問題就是，色差不好調整，比使用防泳移劑，在同樣條件下邊中色差較重，例如，生產滌棉灰色時，加入防泳移劑，色差較好，但布面不好，我們試用勻染劑，布面好了，但色差有時調整不好，這對我們根據灰色不同可以選擇分散黑，或分散灰兩種處方，使色差控制達到4.5級  

2.打底工藝對色差，條花，色條的影響  

在生產中料槽中的染料由于Rf值不同染料對纖維親和力不同，由于親和力大的上染速率快，親和力小的上染速率慢，造成染料拼色時纖維帶走染液中染料成份差異，造成頭尾色差，當不斷向料槽中補充染液后，料槽中染液成份會逐漸達到一個動態平衡，此時色頭才逐漸穩定，這是造成試色不準，及開頭車色頭不穩的主要原因，色光越淺，達到平衡的時間越長，色越深達到平衡的時間越短，軋槽容量應該小為易，這樣有利于染液在較短時間達到平衡，利于色光穩定，為了彌補開頭車色差，我們可以采用，沖淡或加色淀的方法解決問題，例如生產淺蘭，淺靠色時，隨著染色進行，色光越走越淺，紅光越大，我們可以初開車料槽沖淡，這樣頭尾色差小，而在生產深蘭時，采用在顯色液中加色淀，解決前后色差，我們生產中打底設備分為三部分，紅外線，烘房，烘干機，三部分，紅外線效果好，染料防泳移小，色差好，烘房風量要適中，溫度太高易造成條花，溫度太低加重烘干負荷，且第一間在60-70℃為好，第二間在90-100℃有利于勻染。  

烘干機是輔助設備，而不能直接烘干織物，這樣直接接觸織物會造成染料泳移嚴重，不僅形成陰陽面，還會造成假象色差，不利于軋車調整色差，烘干機落布應以干了為主，不能太燙。例如生產艷蘭或灰色時，色光敏感，由于烘干溫度過高，烘筒溫度邊中不一致，中間溫度高，染料發色，而兩邊溫度低，沒發色，形成視覺上的假像色差，中間發色，深蘭綠光大，而邊淺紅光大，如果錯誤的認為，中間深而加壓力，兩面三刀邊淺減壓，色差越走越重，這不僅要求檔車工，經驗積累，還要對染料性能有所了解，例如在生產靠蘭時，由于烘干部分發色，當打底調整色差深淺差不多時，連續下機色差2-3級，當打底調整左中右色光接近，看上去中間深，連續下機色差4-5級，所以為了避免烘干發色不勻，難調色差，落布應以干為主，落布不能太燙。  

3.焙烘機對色差，色花的影響  

國內現有設備大部分是80年代老設備，由于循環風機設備風量不勻，箱體容積大，箱內溫度與環境溫度相差較大，使箱邊中邊溫差較大，是造成色差的主要原因，因此可以調節風嘴風量，方位以改善邊中色差，另外可以調節打底軋車壓力，彌補由于焙烘溫差造成的邊中色差，生產過程中溫度要調整穩定一致，防止出現前后色差。  

4.顯色皂煮對色差的影響  

還原蒸箱溫度在生產中溫度要在100℃以上，且壓力一致均勻，否則還原效果影響條花，通過箱體內安裝U型壓力計，控制蒸箱內壓力一致，直觀且準確，還可以防止料槽，液量不一致，引起浸液時間長短，帶液量不穩定，造成的匹匹色差，在正常生產中，軋料槽及液封口料槽應當根據織物不同，顏色不同深淺不同，加入適量的色淀，以防止在開頭車，及正常生產中料槽中染料含量濃度變化，因為在生產中浸軋到織物的染料，不斷要重新脫落溶入液封口液中，而從封液口中重新上染到織物上，只有脫落料與重新上染到織物上的染化料量一致時，料槽中才能達到一種動態平衡，當車速，溫度蒸汽壓力發生變化時，這種平衡會有波動引起前后色差。  

生產中水洗，溢流，及淋噴的大小對色光的穩定性也有非常重要的影響，尤其是活性染料，由于牢度較差，水流大小還影響，水封口中，堿性環境，及染料含量，使連續的色光發生變化  

皂煮的影響，皂煮的目的，一是去除纖維上的浮色，二是為了使染著在纖維上的染料狀態更為穩定，色澤牢度良好，經過皂煮以后，染色牢度提高，色澤會有所變化，另外皂煮條件對某些顏色的影響非常大，生產這些顏色時要特別注意皂煮的條件一致。  

例如生產艷蘭，深蘭，等蘭色系列時，由于蘭料沒有皂煮牢度較好的染化料，所以生產中選擇牢度好的染化料對色頭穩定性很重要。因此皂煮條件的變化，對這些顏色影響非常大，還有生產蓮紫時，經過多個處方對比選用，試色正常色光變化小的，處方生產過程中色頭依然波動很大，經過幾次探索總結出生產變化的規律，可以有效解決生產中色頭變化，總而言之，就是生產中要保持工藝穩定一致。  

下面總結蓮紫色在生產中的工藝影響  

a．首先，車速影響，車速越快，紅光越大，車速越慢，蘭光越大  

b．焙烘溫度，T:195℃色差，色光理想，穩定，溫度越高，蘭光越大，溫度越低紅光越大  

c．連續淋噴溢流大色頭發淺，蘭光大  

淋噴溢流小，色頭發深，紅光大  

d．皂煮，平洗格溫度，影響色光大，溫度在90℃時，皂煮變頭小，色光穩定，溫度低于80℃時，連續下機又深又蘭，皂煮變頭大，二次皂煮后紅光大  

當溫度高于96℃時連續下機色頭又淺又紅，皂煮變頭小，二次皂煮不變頭，  

e．汽固料，手法一致，濃度，溫度，含堿量測定要一致  

5.后整理工藝對色差，色花的影響  

a.整理助劑要選用對色光變化小的助劑，因為變化越大，在生產中受條件的影響越大，生產工藝不穩定，會影響前后色光一致性，及邊中色差，  

b.整理設備現新車，帶烘房，停車，及車速不穩，對色頭變化大，有時也影響邊中色差，拉寬干潮不一致，造成色差，預烘后左中右干潮不一致，也造成邊中色差，  

c.選用助劑不能加重色布疵點，  

加漿會加重折子，好的加漿助劑，會改善此現象  

好的柔軟助劑可以改善染色布的條花現象，使布面飽滿，光澤較好。